很多企业在考虑引进MES的时候，问具体需求、要解决什么问题，反馈都比较笼统，要自动化、要设备集成、要追溯。但是问到存在什么问题?需要哪些数据集成、做什么用、追溯到什么层面，达到什么效果，一问三不知。

然后随着MES厂商的不同，引导的方向不同，最后项目不伦不类，没有整体规划，关键问题没有解决，或者盲目的上线，导致后来闲置，这是目前很多企业在MES系统实施中普遍存在的现象。

1、追溯的材料、半成品、成品在ERP中是否启用了批次管理?

在企业初期上ERP时，往往是财务导向，最基本的要求是财务核算能够通过，结账正确。然而从财务角度，对批次管理要求不高，所以绝大多数企业在上ERP时，为了简化，都没有启用批次管理。

现在要上MES，没有批次，就无法追溯，然而要启用批次，ERP就要动大手术。首先，很多ERP中要求在建立物料时就确定是否启用批次管理，后续是不可以随意修改的。这时候就要做特殊处理，要么新建物料，调账，要么ERP重新初始化，物料批次属性重新设置;其次，企业需要建立自己的批次规则，并且要按照新规则执行;第三，ERP中单据的都要输入批次，涉及应用层面的培训、执行;第四，ERP核算方面的调整。

2、仓库是否启用了仓位管理?

同样，企业初次上ERP，仓位管理大多都不启用，一是不影响财务核算，而是简化ERP操作。

现在要上MES，要求管理精细化，加上启用批次管理，单据的输入量成倍增加，势必要采用条码等手段来提升效率，而在没有仓位的前提下，实施条码系统如果仅仅为了出入库方面，实际上对管理的提升是没有意义的。条码系统能够精确识别货位，引导拣货路线，对库容、库位精细化管控，也能够很方便地实现先进先出的控制。

3、BOM是否定义了工序信息?

绝大多数企业在上ERP是都会用到BOM,并且对BOM都没有设置工序信息，只有物料、用量、损耗等。而实施MES系统，需要防呆、防错，对物料使用的工序、工位等严格管控。原来BOM中一种物料定义一行，MES中要求如果一种物料在多个工序使用，需要分开定义，这就涉及大量的BOM需要修改，涉及到研发、工程等部门的协作。